ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、リグがシュー・トラックを掘削して掘削を再開できる速度を直接制御します。トップワイパープラグがバンプされ、スラリーが初期硬化に達した後、ケーシング・シュー・トラック内のドリルアウト可能なフローティング・シュー、フローティング・カラー、逆止弁は、次のビット・ランで除去する必要があります。単一のランで迅速に掘削でき、小さな断片に砕けてきれいに循環して排出される設計は、フラットタイムを最小限に抑え、セメント・シェースを衝撃損傷から保護します。材料の選択（鋳鉄、アルミニウム、熱硬化性プラスチック、またはセラミック）は、掘削性としばしばセメント配置中の差圧を保持するために必要な圧縮強度のバランスを設定します。シュー・トラックでの数時間の遅延は、高速ビット・ランで節約された時間を無駄にする可能性があります。このガイドでは、ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器とは何か、掘削効率が坑井経済に重要な理由、API Spec 10Fの実践に沿った予測可能な掘削アウトの計画方法について説明します。
ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、セメンチング後にケーシング内に残され、その後ドリルビットによって破壊されるフローティング・シュー、フローティング・カラー、フローティング・バルブのコンポーネントを指します。フローティング・シューはケーシングをボトムまで案内し、通常は逆止弁を備えています。フローティング・カラーはシューの1〜3ジョイント上に設置され、通常は2ジョイントで、2番目のシールポイントを提供します。カラーとシューの間の区間はシュー・トラックとして知られ、通常20〜90フィートに及び、置換後にセメントで満たされたままになります。これらのコンポーネントは坑井内に残るため、鋼鉄のように削り取る必要があるのではなく、予測可能に掘削できる材料で作られている必要があります。
メーカーは、鋳鉄、アルミニウム、熱硬化性プラスチックおよび複合材料、またはセラミックからドリルアウト可能なボディと内部部品を製造しています。鋳鉄は高い圧縮強度と耐浸食性を提供しますが、掘削速度は遅くなります。アルミニウムは迅速に掘削でき、標準的な用途で一般的に選択されます。熱硬化性プラスチックおよび複合材料は最も速く掘削できますが、温度と圧力の制限は低くなります。セラミックは、主に研磨性のスラリーが柔らかいシートを浸食する場所で選択されます。ドリルアウト不可能な鋼鉄製機器は、穿孔される予定の区間や、掘削ではなくフライス加工を計画している操作など、特別な場合に予約されます。材料に関係なく、機器はセメント配置中に確実にシールし、その後ビットの下で制御された方法で破損する必要があります。
掘削アウトは通常、セメントが十分な圧縮強度に達した後に始まります。PDCまたはローラー・コーン・ビットが坑井内に投入され、まずドリルアウト可能なカラーが貫通され、次にシューが貫通され、最後にシュー・トラック内のセメントが次の計画されたポイントに達するまで短距離掘削されます。除去された材料は小さな断片として表面に循環します。フローティング機器の性能テスト（液体シールおよび温度サイクルテストを含む）はAPI Spec 10F / ISO 10427-2に従っているため、サプライヤーが提示する定格は、認識されている業界標準を反映しています。掘削アウト段階は、ビットがシューを通過し、坑井が次の孔セクションの準備ができたときに終了します。
フローティング機器を掘削して費やされるすべての時間はフラットタイムです。リグは穴を掘削しておらず、ビットは消費されており、日々の運用コストは継続しています。深部または海洋坑井では、シュー・トラックは坑井計画の固定点であるため、遅いまたは予測不可能な掘削アウトは全体のスケジュールを遅延させます。さらに悪い結果としては、バルブ要素がビットと一緒に回転する、循環が困難な大きな鋳鉄の断片、圧力テストに失敗する可能性のある損傷したセメント・シェース、および別のビットまたはフライス盤を実行するための追加のトリップなどが挙げられます。財務への影響はリグ・レートに応じてスケールします。30分で掘削アウトされるフローティング・カラーと2時間かかるフローティング・カラーは、材料価格ではほとんど違いがありませんが、スプレッド・コストでは大きく異なり、プラットフォームまたはドリルシップではその差は倍増します。
適切に設計されたドリルアウト可能なシステムは、次の4つの方法で効率に貢献します。
掘削アウト性能は、その後のセメント評価にも影響します。クリーンな掘削アウトはシェースをそのまま残すため、ボンドログはシューの後ろのセメントの信頼できる画像を提供します。激しい掘削や大きすぎる破片は、シューの近くの硬化したセメントを亀裂させたりチャネリングさせたりする可能性があり、不確かなログと、データでさえ正当化されない可能性のある防御的な補修作業を生み出します。したがって、ドリルアウト可能なグレードの選択は、2つの作業フェーズ間のトレードオフです。より柔らかい材料は速く掘削できますが、ケーシングの設置中の静水圧およびサージ荷重に耐える必要があります。より硬い材料は坑底ではより寛容ですが、ビットの下では遅くなります。エンジニアは、坑井の深度、温度、スラリー密度、および計画された掘削アウトウィンドウに材料グレードを一致させ、サプライヤーのテスト証明書の定格を確認することによって、この競合を解決します。坑井が後にシューの近くで穿孔または破砕された場合、そのセメントコラムの状態がバリアが保持されるかどうかを決定するため、きれいに掘削アウトされるフローティング機器は、テスト、ログ記録、および自信を持って生産できるシューの前提条件です。
予測可能な掘削アウトは、セメントが硬化してから発見されるのではなく、ケーシングが設置される前に計画されます。以下の手順は、セメンチングエンジニアと掘削チームがフローティング機器を指定、検証、および掘削アウトするために使用するシーケンスに従います。
標準的な垂直および偏向坑井で通常の温度の場合、アルミニウムまたは熱硬化性プラスチックの内部部品は最も速く掘削でき、通常は十分です。鋳鉄は、より高い機械的強度、より深い設置深度、または研磨性スラリーが遅い掘削アウトを正当化する場合に好まれます。熱硬化性コンポーネントは定格を超えると強度を失うため、一般的に標準グレードで350〜400°Fの最大定格温度を循環底水温と比較して確認してください。オペレーターがPDC掘削アウトを計画している場合は、文書化されたPDC掘削性を備えた内部部品を選択してください。ローラー・コーン・ビットが使用される場合は、よりタフなグレードが許容されます。
すべてのフローティング・カラーとフローティング・シューは、4-1/2インチから20インチのケーシングサイズ、重量、およびAPI LTC、STC、BTC、またはプレミアム接続のスレッド用に指定する必要があります。差圧定格（通常は5,000 psiまたはHPHT作業用の15,000 psiオプションで10,000 psi）が、置換後の最悪の負荷を超えることを確認してください。個別のテスト記録を要求し、テストがAPI Spec 10F / ISO 10427-2に従っていることを確認してください。サプライヤーはまた、ドリルアウト可能なボディが設置深度での静水圧下で崩壊しないこと、またはケーシングの設置、往復、または回転中に変形しないことを確認する必要があります。
ほとんどのオペレーターは、次の孔セクション用に計画された同じPDCビットで掘削アウトします。最初は低減されたパラメータ（通常は2,000〜5,000 lbfのビット荷重と60〜120 rpm）で開始し、ドリルアウト可能なカラーが貫通したら、シューと残りのセメントを通してパラメータを正規化します。トルクとスタンドパイプ圧力を監視して、コンポーネントがビットと一緒に回転する兆候を確認し、掘削が停止した場合は直ちに停止します。カラーでの過度のビット荷重を避けてください。これは、大きな塊を壊したり、洗浄された穴でアセンブリを横方向に押し込んだりする可能性があります。ビットを押してストリングの停止を危険にさらすよりも、制御された掘削速度を維持し、シェーカーで進捗を確認する方が安全です。
ドリルアウト可能な断片は表面に到達する必要があるため、予想される最大の粒子を輸送するのに十分な環状速度での循環を計画してください。掘削を続ける前にスイープピルと短いワイパートリップを実行すると、破片がBHAの周りに沈殿するリスクが軽減されます。シェーカーでサンプルを採取して、フローティング・カラーとフローティング・シューが完全に除去されたことを確認し、循環した体積を計算されたシュー・トラック体積と比較します。フローティング・カラーがシュー・トラックの深度基準であることを確認します。ビットがカラーに達したとき、乗組員は下にどれだけのドリルアウト可能な材料が残っているかを正確に知っています。
輸送中に損傷した、または湿った状態で保管されたドリルアウト可能なコンポーネントは、ビットの下で亀裂が入ったり、さらに悪いことに、シールすべきときに漏れたりする可能性があります。ヤードでスレッド・プロテクター、ボアの状態、バルブの動きを検査し、機器を直立させて乾燥した状態で保管し、機器が文字列に組み立てられる前に、メーカーの品質文書（通常はAPI Spec Q1またはISO 9001システムの下で作成される）を確認してください。掘削アウトの異常が特定のコンポーネントとそのテスト履歴に追跡できるように、シリアル番号を記録してください。
このシーケンスに従うことで、掘削チームは掘削アウト時間と破片体積の明確な参照を持つことができるため、計画からの逸脱は、問題がまだ安価に修正できる間に早期に検出されます。
ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、セメント作業後にドリルビットで破壊できるアルミニウム、鋳鉄、熱硬化性プラスチック、またはセラミックなどの材料で作られたフローティング・シュー、フローティング・カラー、フローティング・バルブです。機器は配置中にセメントの逆流を防ぎ、その後掘削アウトされて坑井を次の孔セクションに進めることができます。
最も一般的なドリルアウト可能な材料は、アルミニウム、鋳鉄、熱硬化性プラスチックおよび複合材料、セラミックです。アルミニウムと熱硬化性内部部品は最も速く掘削でき、標準温度の坑井に適しています。鋳鉄はより高い強度を提供します。セラミックは、高密度または研磨性スラリーからの浸食に耐えます。グレードは、各坑井の圧力、温度、および掘削アウト要件に合わせて調整されます。
掘削アウト時間は、材料グレード、バルブの数、および使用されるビットによって異なります。最新のドリルアウト可能な設計は、通常、数分から数時間の掘削と循環で除去されます。アルミニウムと複合材料の内部部品は最も速く掘削できますが、鋳鉄は時間がかかります。実際時間は計画と比較して、問題が早期に検出されるようにする必要があります。
はい。ドリルアウト可能なフローティング・カラーとフローティング・シューは、PDCカッターが制御されたビット荷重と回転速度でそれらをせん断できるように設計されています。低減されたパラメータ（通常は数千ポンドの荷重と60〜120 rpm）で開始すると、ビットを保護し、小さな断片を生成します。ローラー・コーン・ビットも一部のプログラムで使用されています。
コンポーネントが回転したり、ビットをジャムさせたり、貫通できなかったりする場合、掘削チームはビット荷重を増やしたり、フライス盤に変更したり、追加のトリップを実行したりする必要がある場合があります。これらはすべてフラットタイムを追加します。循環しない大きな断片は、専用の清掃ランが必要になる場合があります。ほとんどの問題は、材料の選択、損傷したコンポーネント、または不適切なパラメータに起因します。
掘削性と圧力定格は、反対ではなくバランスが取れています。より柔らかい材料は速く掘削できますが、一般的に低い差圧に定格されています。一方、鋳鉄とセラミックグレードはより高い定格を保持します。購入者は、差圧定格（通常5,000〜10,000 psi）が予想される負荷を満たしていることを確認する必要があります。柔らかい材料が低品質を意味すると仮定するのではなく。
ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、2つの作業フェーズの交差点に位置しています。セメントが配置されている間は確実にシールし、その後ビットの下で迅速に消滅する必要があります。材料の選択、検証された定格、慎重な取り扱い、および規律ある掘削アウト手順は、そのトレードオフを予測可能なフラットタイムに変換します。ほとんどの坑井では、アルミニウム、熱硬化性プラスチック、および複合材料の内部部品は、PDCビットを使用した迅速な単一ラン掘削アウトを提供します。一方、鋳鉄とセラミックグレードは、より深く、より高温、またはより研磨性の環境でその場所を得ます。共通の点は検証です。API Spec 10F / ISO 10427-2テスト記録に対して確認された圧力と温度定格、およびケーシングが設置される前にサプライヤーと合意された掘削アウト動作です。計画が明確になれば、シュー・トラックは不確実性の源ではなくなります。ケーシングサイズ、深度、温度データをアプリケーションエンジニアに連絡して、次のセメント作業に最適なドリルアウト可能なグレードを確認してください。
ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、リグがシュー・トラックを掘削して掘削を再開できる速度を直接制御します。トップワイパープラグがバンプされ、スラリーが初期硬化に達した後、ケーシング・シュー・トラック内のドリルアウト可能なフローティング・シュー、フローティング・カラー、逆止弁は、次のビット・ランで除去する必要があります。単一のランで迅速に掘削でき、小さな断片に砕けてきれいに循環して排出される設計は、フラットタイムを最小限に抑え、セメント・シェースを衝撃損傷から保護します。材料の選択（鋳鉄、アルミニウム、熱硬化性プラスチック、またはセラミック）は、掘削性としばしばセメント配置中の差圧を保持するために必要な圧縮強度のバランスを設定します。シュー・トラックでの数時間の遅延は、高速ビット・ランで節約された時間を無駄にする可能性があります。このガイドでは、ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器とは何か、掘削効率が坑井経済に重要な理由、API Spec 10Fの実践に沿った予測可能な掘削アウトの計画方法について説明します。
ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、セメンチング後にケーシング内に残され、その後ドリルビットによって破壊されるフローティング・シュー、フローティング・カラー、フローティング・バルブのコンポーネントを指します。フローティング・シューはケーシングをボトムまで案内し、通常は逆止弁を備えています。フローティング・カラーはシューの1〜3ジョイント上に設置され、通常は2ジョイントで、2番目のシールポイントを提供します。カラーとシューの間の区間はシュー・トラックとして知られ、通常20〜90フィートに及び、置換後にセメントで満たされたままになります。これらのコンポーネントは坑井内に残るため、鋼鉄のように削り取る必要があるのではなく、予測可能に掘削できる材料で作られている必要があります。
メーカーは、鋳鉄、アルミニウム、熱硬化性プラスチックおよび複合材料、またはセラミックからドリルアウト可能なボディと内部部品を製造しています。鋳鉄は高い圧縮強度と耐浸食性を提供しますが、掘削速度は遅くなります。アルミニウムは迅速に掘削でき、標準的な用途で一般的に選択されます。熱硬化性プラスチックおよび複合材料は最も速く掘削できますが、温度と圧力の制限は低くなります。セラミックは、主に研磨性のスラリーが柔らかいシートを浸食する場所で選択されます。ドリルアウト不可能な鋼鉄製機器は、穿孔される予定の区間や、掘削ではなくフライス加工を計画している操作など、特別な場合に予約されます。材料に関係なく、機器はセメント配置中に確実にシールし、その後ビットの下で制御された方法で破損する必要があります。
掘削アウトは通常、セメントが十分な圧縮強度に達した後に始まります。PDCまたはローラー・コーン・ビットが坑井内に投入され、まずドリルアウト可能なカラーが貫通され、次にシューが貫通され、最後にシュー・トラック内のセメントが次の計画されたポイントに達するまで短距離掘削されます。除去された材料は小さな断片として表面に循環します。フローティング機器の性能テスト（液体シールおよび温度サイクルテストを含む）はAPI Spec 10F / ISO 10427-2に従っているため、サプライヤーが提示する定格は、認識されている業界標準を反映しています。掘削アウト段階は、ビットがシューを通過し、坑井が次の孔セクションの準備ができたときに終了します。
フローティング機器を掘削して費やされるすべての時間はフラットタイムです。リグは穴を掘削しておらず、ビットは消費されており、日々の運用コストは継続しています。深部または海洋坑井では、シュー・トラックは坑井計画の固定点であるため、遅いまたは予測不可能な掘削アウトは全体のスケジュールを遅延させます。さらに悪い結果としては、バルブ要素がビットと一緒に回転する、循環が困難な大きな鋳鉄の断片、圧力テストに失敗する可能性のある損傷したセメント・シェース、および別のビットまたはフライス盤を実行するための追加のトリップなどが挙げられます。財務への影響はリグ・レートに応じてスケールします。30分で掘削アウトされるフローティング・カラーと2時間かかるフローティング・カラーは、材料価格ではほとんど違いがありませんが、スプレッド・コストでは大きく異なり、プラットフォームまたはドリルシップではその差は倍増します。
適切に設計されたドリルアウト可能なシステムは、次の4つの方法で効率に貢献します。
掘削アウト性能は、その後のセメント評価にも影響します。クリーンな掘削アウトはシェースをそのまま残すため、ボンドログはシューの後ろのセメントの信頼できる画像を提供します。激しい掘削や大きすぎる破片は、シューの近くの硬化したセメントを亀裂させたりチャネリングさせたりする可能性があり、不確かなログと、データでさえ正当化されない可能性のある防御的な補修作業を生み出します。したがって、ドリルアウト可能なグレードの選択は、2つの作業フェーズ間のトレードオフです。より柔らかい材料は速く掘削できますが、ケーシングの設置中の静水圧およびサージ荷重に耐える必要があります。より硬い材料は坑底ではより寛容ですが、ビットの下では遅くなります。エンジニアは、坑井の深度、温度、スラリー密度、および計画された掘削アウトウィンドウに材料グレードを一致させ、サプライヤーのテスト証明書の定格を確認することによって、この競合を解決します。坑井が後にシューの近くで穿孔または破砕された場合、そのセメントコラムの状態がバリアが保持されるかどうかを決定するため、きれいに掘削アウトされるフローティング機器は、テスト、ログ記録、および自信を持って生産できるシューの前提条件です。
予測可能な掘削アウトは、セメントが硬化してから発見されるのではなく、ケーシングが設置される前に計画されます。以下の手順は、セメンチングエンジニアと掘削チームがフローティング機器を指定、検証、および掘削アウトするために使用するシーケンスに従います。
標準的な垂直および偏向坑井で通常の温度の場合、アルミニウムまたは熱硬化性プラスチックの内部部品は最も速く掘削でき、通常は十分です。鋳鉄は、より高い機械的強度、より深い設置深度、または研磨性スラリーが遅い掘削アウトを正当化する場合に好まれます。熱硬化性コンポーネントは定格を超えると強度を失うため、一般的に標準グレードで350〜400°Fの最大定格温度を循環底水温と比較して確認してください。オペレーターがPDC掘削アウトを計画している場合は、文書化されたPDC掘削性を備えた内部部品を選択してください。ローラー・コーン・ビットが使用される場合は、よりタフなグレードが許容されます。
すべてのフローティング・カラーとフローティング・シューは、4-1/2インチから20インチのケーシングサイズ、重量、およびAPI LTC、STC、BTC、またはプレミアム接続のスレッド用に指定する必要があります。差圧定格（通常は5,000 psiまたはHPHT作業用の15,000 psiオプションで10,000 psi）が、置換後の最悪の負荷を超えることを確認してください。個別のテスト記録を要求し、テストがAPI Spec 10F / ISO 10427-2に従っていることを確認してください。サプライヤーはまた、ドリルアウト可能なボディが設置深度での静水圧下で崩壊しないこと、またはケーシングの設置、往復、または回転中に変形しないことを確認する必要があります。
ほとんどのオペレーターは、次の孔セクション用に計画された同じPDCビットで掘削アウトします。最初は低減されたパラメータ（通常は2,000〜5,000 lbfのビット荷重と60〜120 rpm）で開始し、ドリルアウト可能なカラーが貫通したら、シューと残りのセメントを通してパラメータを正規化します。トルクとスタンドパイプ圧力を監視して、コンポーネントがビットと一緒に回転する兆候を確認し、掘削が停止した場合は直ちに停止します。カラーでの過度のビット荷重を避けてください。これは、大きな塊を壊したり、洗浄された穴でアセンブリを横方向に押し込んだりする可能性があります。ビットを押してストリングの停止を危険にさらすよりも、制御された掘削速度を維持し、シェーカーで進捗を確認する方が安全です。
ドリルアウト可能な断片は表面に到達する必要があるため、予想される最大の粒子を輸送するのに十分な環状速度での循環を計画してください。掘削を続ける前にスイープピルと短いワイパートリップを実行すると、破片がBHAの周りに沈殿するリスクが軽減されます。シェーカーでサンプルを採取して、フローティング・カラーとフローティング・シューが完全に除去されたことを確認し、循環した体積を計算されたシュー・トラック体積と比較します。フローティング・カラーがシュー・トラックの深度基準であることを確認します。ビットがカラーに達したとき、乗組員は下にどれだけのドリルアウト可能な材料が残っているかを正確に知っています。
輸送中に損傷した、または湿った状態で保管されたドリルアウト可能なコンポーネントは、ビットの下で亀裂が入ったり、さらに悪いことに、シールすべきときに漏れたりする可能性があります。ヤードでスレッド・プロテクター、ボアの状態、バルブの動きを検査し、機器を直立させて乾燥した状態で保管し、機器が文字列に組み立てられる前に、メーカーの品質文書（通常はAPI Spec Q1またはISO 9001システムの下で作成される）を確認してください。掘削アウトの異常が特定のコンポーネントとそのテスト履歴に追跡できるように、シリアル番号を記録してください。
このシーケンスに従うことで、掘削チームは掘削アウト時間と破片体積の明確な参照を持つことができるため、計画からの逸脱は、問題がまだ安価に修正できる間に早期に検出されます。
ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、セメント作業後にドリルビットで破壊できるアルミニウム、鋳鉄、熱硬化性プラスチック、またはセラミックなどの材料で作られたフローティング・シュー、フローティング・カラー、フローティング・バルブです。機器は配置中にセメントの逆流を防ぎ、その後掘削アウトされて坑井を次の孔セクションに進めることができます。
最も一般的なドリルアウト可能な材料は、アルミニウム、鋳鉄、熱硬化性プラスチックおよび複合材料、セラミックです。アルミニウムと熱硬化性内部部品は最も速く掘削でき、標準温度の坑井に適しています。鋳鉄はより高い強度を提供します。セラミックは、高密度または研磨性スラリーからの浸食に耐えます。グレードは、各坑井の圧力、温度、および掘削アウト要件に合わせて調整されます。
掘削アウト時間は、材料グレード、バルブの数、および使用されるビットによって異なります。最新のドリルアウト可能な設計は、通常、数分から数時間の掘削と循環で除去されます。アルミニウムと複合材料の内部部品は最も速く掘削できますが、鋳鉄は時間がかかります。実際時間は計画と比較して、問題が早期に検出されるようにする必要があります。
はい。ドリルアウト可能なフローティング・カラーとフローティング・シューは、PDCカッターが制御されたビット荷重と回転速度でそれらをせん断できるように設計されています。低減されたパラメータ（通常は数千ポンドの荷重と60〜120 rpm）で開始すると、ビットを保護し、小さな断片を生成します。ローラー・コーン・ビットも一部のプログラムで使用されています。
コンポーネントが回転したり、ビットをジャムさせたり、貫通できなかったりする場合、掘削チームはビット荷重を増やしたり、フライス盤に変更したり、追加のトリップを実行したりする必要がある場合があります。これらはすべてフラットタイムを追加します。循環しない大きな断片は、専用の清掃ランが必要になる場合があります。ほとんどの問題は、材料の選択、損傷したコンポーネント、または不適切なパラメータに起因します。
掘削性と圧力定格は、反対ではなくバランスが取れています。より柔らかい材料は速く掘削できますが、一般的に低い差圧に定格されています。一方、鋳鉄とセラミックグレードはより高い定格を保持します。購入者は、差圧定格（通常5,000〜10,000 psi）が予想される負荷を満たしていることを確認する必要があります。柔らかい材料が低品質を意味すると仮定するのではなく。
ドリルアウト可能なセメンチング用フローティング機器は、2つの作業フェーズの交差点に位置しています。セメントが配置されている間は確実にシールし、その後ビットの下で迅速に消滅する必要があります。材料の選択、検証された定格、慎重な取り扱い、および規律ある掘削アウト手順は、そのトレードオフを予測可能なフラットタイムに変換します。ほとんどの坑井では、アルミニウム、熱硬化性プラスチック、および複合材料の内部部品は、PDCビットを使用した迅速な単一ラン掘削アウトを提供します。一方、鋳鉄とセラミックグレードは、より深く、より高温、またはより研磨性の環境でその場所を得ます。共通の点は検証です。API Spec 10F / ISO 10427-2テスト記録に対して確認された圧力と温度定格、およびケーシングが設置される前にサプライヤーと合意された掘削アウト動作です。計画が明確になれば、シュー・トラックは不確実性の源ではなくなります。ケーシングサイズ、深度、温度データをアプリケーションエンジニアに連絡して、次のセメント作業に最適なドリルアウト可能なグレードを確認してください。
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